AI와 자동화 기술이 철강 산업의 변화를 이끄는 핵심 축으로 떠올랐다. 주요 업체들이 생산 공정을 정밀하게 디지털화하며 효율과 품질 경쟁력을 높이는 가운데, 산업 전반에서도 새로운 전환 흐름이 가속하고 있다.

27일 업계에 따르면 철강사들은 인력 고령화와 숙련 인력 감소, 탈탄소화라는 구조적 과제 속에서 디지털 전환(DX)을 생존 전략으로 삼고 있다.

포스코는 제강 전(全) 공정에 AI 기술을 적용하는 등 전체 작업 시간을 약 10% 단축해 '올해의 기술혁신상'을 수상했다. 예비 공정 완전 자동화로 연간 약 290억 원의 비용을 절감했고 딥러닝 기반 스마트 용광로는 연간 8만5000톤 이상의 용선 증산 효과를 거두고 있다. 4족 보행 로봇과 스마트 센서 등 현장 무인화 기술 도입도 속도를 내며 안전성과 생산성 향상이 동시에 이뤄지고 있다.

현대제철은 복합제철소의 구조적 강점을 기반으로 공정부문별 특화된 AI 기술을 적용하고 있다. 제선 공정에서는 용선 온도 예측과 노황 이상 감지 시스템을 운영하고, 압연 공정에서는 머신비전 기반 표면 검사와 실시간 품질 예측 기술로 조업 안정성을 높이고 있다. 초고해상도 AI 검사장비 도입으로 아연 폐기량을 10% 이상 줄이고 검사 시간은 90% 이상 단축했다. 또 자체 생산 지식 플랫폼 'HIP'을 구축해 13만 건 이상의 생산 데이터를 학습 데이터로 전환하며 대규모 언어모델(LLM) 기반의 지능형 공정 시스템으로 확장하고 있다.

세아제강은 포항공장을 중심으로 공정 디지털화를 고도화하고 있다. AI 물성 예측과 디지털트윈 기반 설비 자동화 기술을 통해 야간 무인 운전까지 검토 중이다. 대구경 강관 성형 방식인 JCO 용접공정에는 레이저·AI 영상 계측 기술을 도입해 품질 편차를 줄였으며, 재료 투입·적재·성형 등 전 공정에서 정밀 자동화가 정착되고 있다.

동국제강도 물류·열처리 공정을 중심으로 AI 기반 효율화에 속도를 내고 있다. 차량별 최적 상차 시뮬레이션, 지시서 자동 생성, 재고 관리 지능화 등을 적용해 생산 흐름을 안정화했고, 열처리 자동화 기술 도입으로 품질 균일성을 확보하며 불량 발생 편차를 감소시켰다.

정부도 산업 전환 가속화를 위해 지원에 나섰다. 산업통상자원부는 포스코·현대제철 등과 함께 2025년까지 AI·센서·디지털 인프라·인력 교육 등에 7000억 원 이상을 투입하는 '철강 디지털전환 연대'를 추진하고 있다. 지난해에는 중견·중소 철강·금속사를 위한 디지털전환 실증센터도 구축해 공정 데이터 수집, AI 실증, 스마트팩토리 전환을 지원하고 있다.

혁신 기술의 도입이 비용·시간·품질의 전반적인 혁신으로 이어지면서 산업계 전반에서도 디지털 전환의 필요성이 높아진고 있는 상황이다.

임종호 순천제일대 제철산업과 교수는 "AI는 이제 선택이 아니라 철강 산업의 구조적 경쟁력을 좌우하는 필수 기반 기술"이라며 "센서·데이터·AI가 결합된 현장 혁신은 단순한 비용 절감을 넘어 한국 철강 산업의 재도약을 이끄는 핵심 동력이 될 것"이라고 강조했다.