지난달 30일 찾은 포스코 광양제철소는 대한민국 자동차강판의 심장이라는 수식어가 붙을 정도로 엄청난 규모를 갖추고 있었다. 약 22㎢(660만평) 면적으로 단일제철소로는 세계 280개 제철소 중 가장 넓다. 근로자 1만8000여명이 일하고 있으며 한번 불을 지피면 15년 이상 불을 끌 수 없는 고로가 100m 높이까지 치솟아 있다. 5개의 용광로는 하루 자동차 6만대 분량의 쇳물을 뿜어내고 있다. 쇳물을 받아 제강공정으로 옮기는 장비인 토페도카(용선운반차)는 정해진 레일을 따라 부지런히 제철소를 누비고 있었다. 원료와 쇳물, 철강제품 등이 운반되는 철로 길이는 53㎞에 이른다. 또 슬라브를 운송하는 제철소내 초대형 차량인 ET(Elevation Transpoter)카도 분주하게 물건을 옮기고 있었다.

포스코는 1973년 국내 자동차에 열연코일 판매를 시작으로 1992년 자동차강판 전문 제철소인 광양제철소의 종합준공 이후 본격적으로 자동차강판을 생산하고 있다. 지난해 광양제철소는 약 820만톤의 고품질 자동차 강판을 생산해 국내외 주요 자동차사 및 부품사에 공급했다. 전세계 자동차 판매량이 연간 8000만대 수준인 점을 감안하면 10대 당 1대 꼴로 포스코가 생산한 자동차 강판을 사용한 것이다.

이날 방문한 광양제철소의 7CGL은 '꿈의 강판'으로 불리는 기가스틸을 생산하고 있다. 기가스틸은 1㎟당 100㎏ 무게를 견딜 수 있는 초고강도 강판이다. 강판을 양쪽 끝에서 잡아당겨서 찢어지기까지 인장 강도는 1기가파스칼(GPa) 이상이어서 기가스틸이라는 이름이 붙여졌다. 내구성과 안정성이 뛰어나 십원짜리 동전 크기로 1톤 가량의 준중형차 10대 하중을 견딜 수 있다. 특히 차량 부품 소재의 두께를 줄여 경량화가 가능하기 때문에 에너지 효율이 요구되는 전기차에도 적합하다.

포항제철소는 기가스틸과 함께 전기차 구동모터의 에너지 손실을 줄여주는 고효율 무방향성 전기강판 '하이퍼 NO(Hyper Non-Oriented electrical steel)' 등 고부가가치 제품의 생산 확대에도 집중하고 있다. 친환경차 시장 공략을 위해 차세대 먹거리로 내놓은 카드가 바로 하이퍼 NO다.

이날 포스코는 하이퍼 NO 생산 확대를 위한 전기강판 공장을 언론에 처음으로 공개했다. 제철소 내 24만㎡ 부지에 지어진 이 전기강판 공장은 축구장 34개 면적을 자랑하며 시운전을 위한 막바지 작업이 한창이었다. 포스코는 지난해 4월 광양제철소에 총 1조원을 투입, 연산 30만톤 규모의 하이퍼 NO 공장을 착공했다. 오는 10월 1차 준공을 거쳐 15만톤을 생산할 계획이며 오는 2024년 10월 2단계 준공이 완공되면 포항과 광양을 합쳐 연간 총 40만톤의 무방향성 전기강판 생산능력을 갖추게 된다. 이는 전기차 500만대의 구동모터 코아를 만드는 데 쓰일 수 있는 양이다.

2018년 포스코가 개발한 무방향성 전기강판 하이퍼 NO는 기존 전기강판보다 에너지 손실이 30% 적다. 그러나 냉각압연과 1200도에 달하는 열처리 등 공정 과정이 만만치 않아 무방향성 전기강판을 생산할 수 있는 기업은 국내에서 포스코가 유일하다. 특히 최신 설지를 도입해 생산 가능 두께를 최대 0.1㎜까지 낮출 계획이다.

안형태 하이퍼NO 능력증대TF팀장(상무)은 "철강 제품 두께를 얇게 할 수록 열발생과 에너지 손실을 줄일 수 있다"며 "얇으면서도 정밀한 두께를 생산하는 것이 전기강판의 핵심"이라고 말했다. 이어 "향후 지속적으로 증가하는 전기강판 수요에 맞춰 내년 10월 2단계 준공을 한 뒤 국내외에 전기강판 공장의 추가 신·증설을 검토하고 있다"고 덧붙였다.